Tratamiento térmico NIMF 15, secado controlado de la madera y verificación de resistencia a la compresión: los criterios que aplicamos antes de que una parihuela salga de planta.
Empezamos armando parihuelas para transportistas locales que necesitaban sacar carga del puerto del Callao sin retrasos. Con los años aprendimos que el verdadero cuello de botella no era la madera, sino el secado y el marcado. Ahí cambió la forma de trabajar.
Al inicio comprábamos pino verde y lo dejábamos orear al aire libre. Funcionaba para entregas de corta distancia, pero cuando un cliente envió carga a Europa y la aduana observó humedad en los listones, entendimos que el secado al aire no bastaba. Instalamos cámaras con control de temperatura y humedad relativa, y desde entonces medimos el contenido de agua en cada lote antes de armarlo.
Adoptamos el tratamiento térmico a 56 °C en el núcleo de la madera durante al menos 30 minutos como estándar de fábrica, no como un trámite que se resuelve al final. Cada parihuela sale con su marca trazable y un registro que permite reconstruir de qué lote provino la madera. Eso nos ha evitado rechazos en destinos donde revisan el marcado con lupa.
Los exportadores de equipos nos pidieron algo más que una parihuela: necesitaban contener la máquina, sujetarla y proteger las aristas del flejado. Así nacieron las cajas cerradas con base de listones de 2x4 pulgadas y los esquineros de cartón prensado y madera en longitudes de 1,20 m y 2,40 m. Hoy se combinan con las parihuelas para armar un sistema completo de embalaje.
Antes de cerrar un contenedor revisamos la resistencia al apilado estático, que en nuestras parihuelas de pino supera los 1200 kg, y verificamos que los travesaños repartan la carga según el peso declarado. No es un control decorativo: es lo que permite que la carga llegue sin deformaciones después de semanas de tránsito marítimo.
Trazabilidad desde 2011
No es una línea de tiempo decorativa. Son los hitos que empujaron la fábrica a secar mejor la madera, marcar cada lote y sostener el sello NIMF 15 sin interrupciones.
2011
Arrancamos con una sierra circular y pedidos pequeños para agroexportadores del sur. El secado era al aire libre y dependíamos del clima. Aprendimos rápido que un pallet húmedo se rechaza antes de llegar al puerto.
2014
Instalamos la primera cámara con sensores en el núcleo de la madera. Desde entonces cada lote se mide antes de armar la parihuela. La resistencia a la compresión dejó de ser una promesa y se volvió una medición repetible.
2017
El tratamiento térmico a 56 °C durante 30 minutos en el centro de la pieza pasó a ser rutina. Empezamos a marcar cada pallet con número de lote, fecha de cámara y proveedor de madera. Los clientes dejaron de perder contenedores en aduana.
2020
La demanda cambió: ya no solo salían pallets, también equipos completos que necesitaban base de 2x4 pulgadas, tacos internos y anclaje al piso del contenedor. Sumamos herrajes para izaje con montacargas y espuma de amortiguación según el peso.
2023
Los clientes flejaban carga paletizada y el fleje cortaba las cajas. Fabricamos esquineros de cartón prensado y madera en 1,20 m y 2,40 m, con espesores de 4 a 8 mm. Hoy se piden junto con las parihuelas, no por separado.
2025
Centralizamos el patio de parihuelas, la zona de armado y el despacho en Av. Carla Lara. Eso nos deja cargar un contenedor completo sin mover la mercancía entre locales, y responder pedidos urgentes de logística internacional en el mismo día.